El mortero de hormigón, especialmente en caso de una escala significativa de trabajo, está mejor ordenado en la empresa. En la fábrica, el concreto premezclado se produce utilizando tecnología probada, los componentes necesarios se seleccionan con precisión y la calidad se controla. Con la autoproducción, el beneficio financiero no paga los costos laborales. Sin embargo, en caso de dudosa calidad de los productos de los fabricantes locales o dificultades con los suministros, en ausencia de requisitos tecnológicos estrictos o una pequeña necesidad, puede amasar concreto con sus propias manos, no es difícil.
Características concretas
Los parámetros del hormigón deben corresponder al propósito y la vida útil del edificio o estructura, los requisitos para la estructura, la agresividad del entorno.
Antes de hacer concreto, es importante comprender qué marca de concreto desea obtener, esto dependerá del método de refuerzo de la base.
Al preparar la receta de la mezcla, se determinan las siguientes características:
- Parámetros de los componentes
- Contenido mínimo de cemento
- Proporciones de agua y cemento
- Porosidad en condiciones de resistencia a las heladas
- Clase de resistencia a la compresión real
- Índice impermeable
- Resistencia real a las heladas
La principal característica del material es la resistencia. Este parámetro está influenciado por las propiedades del cemento, las fracciones proporcionales de agua y cemento, las condiciones de mezcla y endurecimiento, los aditivos introducidos.
Componentes
La base es aglutinante de cemento, agregados grandes y pequeños. Para sellar la solución, se toma agua. Dependiendo de las características de los componentes individuales, los hormigones son ligeros, pesados o de grano fino.
Cemento
Los cementos Portland con aditivos plastificantes o hidrofóbicos en la cantidad de 0-20%, cementos resistentes al sulfato o alúmina se utilizan como astringente.
Arena
La arena natural, porosa o de escoria se utiliza en hormigones ligeros. Para pesados o de grano fino, la arena se toma de las cribas de trituración, natural o escoria. En un ambiente externo agresivo, la arena de cuarzo de clase I o agregado poroso es used.It no se recomienda usar arena de canteras debido al mayor contenido de arcilla y piedra caliza, lo que afecta la calidad.
Piedra triturada o grava
Los materiales de relleno con una estructura porosa se agregan a los hormigones ligeros. Pesado o de grano fino contienen grava con grava de rocas densas o escorias. Cuando se opera en un entorno externo agresivo, se utiliza piedra triturada de rocas ígneas, grava o piedra triturada de un grado con una triturabilidad de no menos de 800.
Aditivos químicos
Los aditivos están diseñados para regular las propiedades de proceso del mortero o para mejorar la calidad del hormigón. Aumentan la movilidad, aceleran o ralentizan el endurecimiento. La resistencia, la resistencia a las heladas, la resistencia a la corrosión aumentan, otras características cambian en la dirección correcta.
Aditivo anticongelante para hormigón lacre
Debe tenerse en cuenta que una mejora en un inmueble puede empeorar otro. Además, los aditivos no pueden mejorar la calidad inicial de la mezcla producida a partir de componentes de segunda clase o con violaciones de la tecnología.
Reglamentos y requisitos para todos los componentes
Los componentes de la mezcla de hormigón se seleccionarán sobre la base del cálculo, la verificación experimental y el ajuste de la composición experimental inicial.
El tipo y la clase de componentes eligen un subtipo de concreto, teniendo en cuenta el propósito de la estructura, las condiciones de operación, la agresividad del entorno. Los indicadores obligatorios de resistencia, resistencia a las heladas, impermeabilidad y abrasión son importantes. Los requisitos para los componentes se describen en GOST 25820-2014 y GOST 26633-2015.
Correlación entre la resistencia del hormigón, la pendiente y el consumo de cemento
Clase de hormigón Grado de hormigón Grado de cemento Consumo de cemento, kg/m3 B7,5 M100 200 200 a 240 B10 M150 300 215 a 240 B15 M200 400 240 a 310 B20 M250 –//– 270 a 340 B25 M350 –//– 310 a 390 B30 M400 500 250 a 440
Importante: Durante el almacenamiento normal, la resistencia del cemento permanece en un nivel nominal de 2 meses a partir de la fecha de fabricación. La pérdida de fuerza es: después de 3 meses – 20%, después de seis meses – 30%, después de un año – 40%. Si el cemento es rancio, la pérdida de resistencia debe compensarse con un aumento proporcional en el contenido del aglutinante. La mezcla en una hormigonera se extiende 4 veces.
De los agregados, el ordinario es el más adecuado, que incluye los granos más diversos y los delaminados menores que el grano fraccionado. En la práctica, en este caso, se utiliza una mezcla de agregados grandes y pequeños.
La proporción de agregados en el volumen total de la mezcla alcanza el 80%, de los cuales el 30-35% es arena. El contenido específico de las fracciones se establece por las disposiciones de DIN EN 12620 y SNiP 3.03.01-87.
La piedra triturada o la grava deben elegirse más grandes, ya que la solución se vuelve más móvil y mejora la trabajabilidad. El tamaño máximo de grano no debe exceder de dos tercios de la distancia mínima entre las barras del refuerzo longitudinal, así como un tercio (preferiblemente un quinto) del más pequeño de los parámetros lineales de la estructura de hormigón armado.
Es deseable tomar arena lo suficientemente gruesa que contenga granos de todos los tamaños en el rango de 0.14–5 mm para reducir el vacío. El valor óptimo de vacío es del 30%, el máximo es del 38%. A medida que aumenta el vacío, se consume más cemento.
Para hormigones de clase de resistencia de hasta B30 (correspondientes a la ley M400), utilizados en la construcción suburbana, es posible tomar arena muy fina que contenga granos de menos de 0,16 mm a 20% en peso.
La concentración óptima de arena en el volumen agregado total para hormigón pesado es del 34-45%. El valor específico depende de la fracción de agregado grueso y el grado de resistencia del concreto.
La mezcla de hormigón se sella con agua potable de un grifo o agua purificada de fuentes naturales. Los requisitos para la presencia de impurezas y otros parámetros se dan en GOST 23732-2011.
Al seleccionar aditivos químicos, asegúrese de que sean compatibles con otros componentes y entre sí.
Cómo mezclar las proporciones de la solución
La dosificación de los componentes secos se establece por peso, agua o aditivos químicos, por peso o volumen.
Relación de componentes secos para la mezcla sobre cemento Portland M400 Clase de fuerza Marca de fuerza Proporción de cemento, arena y piedra triturada en masa, kg B7.5 M100 1 / 4.6 / 7 B12,5 M150 1 / 3.5 / 5.7 B15 M200 1 /2.8 /4.8 B20 M250 1 /2.1 / 3.9 B22,5 M300 1 / 1.9 / 3.7 B25 M350 1 /1.6 / 2.7 B30 M400 1 / 1.2 / 2.7 B35 M450 1 / 1.1 / 2.5 Cemento Portland M-400
El agua hace que la mezcla sea plástica, pero al mismo tiempo la estructura del material se vuelve porosa cuando la humedad se evapora. Aumentar la proporción de agua debilita la fuerza, reduce la resistencia al agua y la resistencia a las heladas.
Relación óptima de masa de agua a cemento:
- Estándar – 0.5–0.6
- En condiciones severas de uso de prefabricados de hormigón (losas de pavimentación) – 0.4
- Al organizar la fundación – 0.75
- Para grado W4 en resistencia al agua (normal) – 0.6
- Para el grado W6 (reducido) – 0.55
- Para W8 (Extra Bajo) – 0.45
El caudal aproximado de agua es de 200±20 l/m3.
La tasa de aditivos se establece de acuerdo con las instrucciones y a un nivel que no afectará a la durabilidad del hormigón para peor. El contenido máximo permisible de un aditivo es de 50 g por 1 kg de cemento, dos aditivos – 60 g.
Cómo hacer concreto a partir de cemento – Amasado manual
Si no es posible ordenar la entrega de hormigón premezclado en una hormigonera o preparar la mezcla en una hormigonera directamente en el sitio, la solución se amasa manualmente.
Preparación de herramientas y componentes de la mezcla
Se requerirán palas de cuchara y un recipiente para amasar. En lugar de un abrevadero, el amasado se puede llevar a cabo en un área plana, por ejemplo, una lámina de metal o un escudo de madera. Para mezclar la mezcla de mortero, además de las palas, es adecuada una azada. También necesitará cucharones para medir los componentes o transferir la solución terminada y un tamiz para tamizar la arena. Para transportar el concreto al lugar de vertido, necesita una carretilla de jardín. Los componentes de la mezcla se apilan cerca del lugar donde van a hacer un amasado.
Mezcla seca de cemento y áridos
Los componentes se medirán en una mezcla en la proporción deseada. Los cálculos se basan en la cantidad de hormigón que se puede amasar a mano y luego verter rápidamente. Es recomendable tomar arena seca, ya que el agregado húmedo es más difícil de mezclar.
Primero, se llena la arena tamizada, luego el cemento. Los componentes se mezclan hasta que el color de la mezcla se vuelve uniforme. Agregue la piedra triturada y revuelva nuevamente.
Adición de agua y remezcla
En el centro de las pilas agitadas de componentes secos hacen una depresión. Vierta agua y comience la mezcla vigorosa, rastrillando gradualmente la mezcla hacia el centro desde los bordes. El agua se agrega en pequeñas porciones, alternando con agitación. El resultado debe ser una masa gris homogénea que no contenga grumos.
Se evita el desbordamiento de agua para que la solución no salga demasiado líquida. Si los agregados están húmedos, el contenido de agua se reduce.
Los aditivos se administran con agua en forma de una solución al 5 o 10 por ciento. La concentración deseada se crea disolviendo el aditivo seco en agua a una temperatura de + 70 ° C. Para aditivos complejos, la solución de cada componente se prepara por separado.
Para probar la preparación, se forman crestas en la superficie del concreto con una pala. Si la mezcla se prepara correctamente, los peines mantienen su forma, no se asientan y no se desintegran.
Instrucciones paso a paso para mezclar hormigón a mano
Preparación de hormigón con una hormigonera
Las principales desventajas del amasado manual son la rápida delaminación de la solución después del amasado y la laboriosidad. Es difícil preparar una cantidad significativa de concreto con sus propias manos sin equipo de mezcla.
La hormigonera acelera en gran medida el proceso, la resistencia del hormigón aumenta en un 40% o más en comparación con la preparación manual. La mezcla se convierte en una masa homogénea que conserva la uniformidad cuando se descarga del tambor de mezcla.
Tipos adecuados de hormigoneras:
- Hormigón de cualquier tipo – equipo coercitivo (en la foto de la derecha)
- Hormigón pesado o de grano fino con características de pavimentación Zh1 y P1–P5, hormigón ligero con clase de resistencia de B12.5 y densidad media de D1600 – mezcladores por gravedad (en la foto de la izquierda)
Primero, el 15-20% del volumen total de agua se vierte en la hormigonera, se vierte cemento y arena parcialmente, luego se mezclan los componentes. Añadir el resto del agregado con agua y volver a mezclar.
Las hormigoneras pequeñas se cargan inicialmente con arena y piedra parcialmente triturada, luego se vierte cemento. Después de mezclar en modo seco, se vierte agua y se carga la parte restante del agregado grueso para eliminar las acumulaciones resultantes de la masa de mortero.
Es importante que la solución no se pegue a las paredes, prelubrique el tambor desde el interior con una pequeña porción de mortero de cemento y arena. Con una solución no gastada, la superficie se puede alisar posteriormente.
El tiempo mínimo de mezcla es de uno a uno y medio minutos. Los hormigones ligeros se agitan durante tres a cinco minutos. Con la mezcla prolongada, el agua se evapora de la solución, la plasticidad comienza a deteriorarse. La duración máxima permitida de la mezcla es de tres horas.
Cómo hacer hormigón de alta calidad – recomendaciones de profesionales
Los trabajadores experimentados en concreto agregan componentes estrictamente a su vez, observan con precisión la dosis, controlan la uniformidad de la consistencia. El aglutinante de cemento debe comprarse poco antes de la construcción para que el cemento esté fresco. Para aumentar la densidad y la resistencia a las heladas, se recomienda agregar harina de piedra molida a la mezcla.
Las impurezas de arcilla de la grava se lavan con una corriente de agua para destruir la película superficial, lo que empeora la adhesión al cemento.
Conclusión
La secuenciación adecuada y los ingredientes de calidad son los principios básicos para hacer concreto fuerte y duradero. La información sobre cómo hacer concreto con sus propias manos ayudará a todos a resolver este problema por su cuenta. Estas reglas son simples y factibles para cualquier propietario de viviendas suburbanas.