Con la invención de los selladores de alta tecnología, muchos trabajos de construcción y reparación se volvieron mucho más fáciles. Los compuestos elásticos de secado rápido dan impermeabilidad a las costuras y las juntas, protegen contra fugas de medios. La información sobre cuánto se seca el sellador ayudará a un especialista o artesano casero a planificar un trabajo adicional.
¿Qué son los selladores?
Son masas viscosivas o pastosas pegajosas que se utilizan para unir estructuras y piezas, así como para proteger las juntas de la penetración de gases o líquidos. Están hechos de resinas sintéticas, cauchos, aditivos modificadores, minerales, disolventes o agua.
Para el propósito previsto, las composiciones son techos, impermeabilización y anticorrosión. Además, se producen adhesivos selladores que, a diferencia de los selladores, tienen una mayor fluidez. Al llenar las cavidades más pequeñas de la articulación, crean fuertes enlaces.
Las formulaciones se endurecen después de la aplicación en la superficie como resultado de:
- Evaporación del disolvente, en la que las resinas pasan de un estado líquido a un estado sólido;
- Reacciones químicas para formar polímeros de alto peso molecular a partir de monómeros.
Los selladores pueden ser de un solo componente, completamente listos para su uso. Es suficiente aplicarlos en una capa delgada al área de procesamiento.
Las formulaciones multicomponente contienen una base y un endurecedor. Antes de su uso, se mezclan en una cierta proporción. Después de la reacción de polimerización, se forma una sustancia similar al caucho.
Los selladores se venden empaquetados en tubos duros o blandos, cartuchos, cubos. Hay productos que se producen en forma de cintas de sellado, cordones, hojas. El campo de su aplicación es el sellado de costuras, la fabricación de juntas.
Tipos de selladores
Las mezclas adhesivas según la consistencia de la sustancia final se clasifican en endurecimiento y no solidificantes. La primera variedad después del secado forma una masa elástica densa, la segunda permanece plástica durante toda la vida útil.
Los selladores se producen para trabajos exteriores o interiores, y también hay mezclas universales. La base de varias composiciones puede ser resinas orgánicas o inorgánicas, sustancias minerales.
Silicona
Tienen buena resistencia al agua, elasticidad, resistencia a la temperatura y a los rayos ultravioleta, así como alta adherencia. Esta combinación de propiedades determina la gran popularidad de los selladores tanto en la vida cotidiana como en la producción.
Las formulaciones están hechas de cauchos de silicona capaces de endurecerse rápidamente a temperatura ambiente. La mayoría de las veces, las composiciones de un componente se utilizan como más convenientes y no requieren preparación. Se producen en 2 tipos, con una base ácida o neutra. Los primeros exudan el olor a vinagre, son agresivos contra los metales y los materiales que contienen cemento. Los segundos casi no huelen, no causan corrosión, pero son algo más caros.
El endurecimiento de las siliconas se produce debido a la humedad contenida en el aire, es decir, el concepto mismo de "secado" aquí tiene un significado alegórico. La reticulación de moléculas de polímero solo es posible en presencia de agua. Al mismo tiempo, se escinde el ácido acético, que es la fuente del olor característico. En selladores con una base neutra, la reacción de polimerización tiene lugar sin la liberación de sustancias de olor fuerte.
Los compuestos de dos componentes se endurecen rápidamente, incluso en grandes volúmenes. Se utilizan principalmente en la industria.
¿Muchas personas están interesadas en cuánto sellador de baño de silicona se seca? Después de todo, en las instalaciones periódicamente la humedad se eleva a niveles muy altos. No tienes que preocuparte por eso. El alto contenido de humedad en el aire es favorable para el endurecimiento del material. La película superficial se forma dentro de 15 min-1 hora. Tasa de secado – 2-3 mm / día. El tiempo de curado completo es de 15-24 horas a una temperatura de 5 a 35 ° C.
Los fabricantes indican el propósito del sellador en el embalaje: automotriz, acuario, sanitario, universal, etc. Un inconveniente significativo del sellador de silicona es la tendencia a la infestación de moho. En baños y otras habitaciones húmedas, se recomienda usar compuestos sanitarios con aditivos antibacterianos: biocidas.
Los materiales de silicona solo se pueden usar hasta + 120 … + 150 ° C, a temperaturas más altas se descomponen. Para condiciones de alta temperatura, se pretende una apariencia resistente al calor, pero no es de silicona. Su base es el vidrio líquido, que puede soportar incluso el calor fuerte.
Poliuretano
Se caracterizan por una alta elasticidad (hasta 1000%), resistencia al agua y a las heladas, inodor, excelente adherencia y autoadherencia (adhesión a su propia superficie previamente formada). Al curar, prácticamente no hay contracción, lo que, después de un secado completo, da un resultado predecible.
Los selladores están hechos de elastómeros sintéticos en una versión de uno o dos componentes. En la vida cotidiana, se utilizan en forma de masa homogénea o espuma en aerosol porosa. Se aplican utilizando una pistola especial o una boquilla estrecha. La polimerización de la espuma en aerosol dura 12 horas. Pero para la continuación del trabajo, otro valor es importante: el tiempo de procesamiento primario. Son 8-16 minutos dependiendo de la marca específica. Durante este intervalo, la superficie del sellador se establece bien, ya se puede procesar mecánicamente.
Se recomienda cortar finalmente el exceso 25-40 minutos después de la aplicación. La expansión secundaria de la espuma en aerosol puede alcanzar el 15-250%, lo que debe tenerse en cuenta al trabajar con estructuras frágiles o flexibles.
Acrílico
Los selladores a base de acrílico se endurecen rápidamente, no huelen, se adhieren bien en superficies porosas o húmedas. A diferencia de las composiciones de silicona, se pueden teñir o teñir después del curado, lo que permite que los materiales sean ampliamente utilizados en el acabado decorativo.
Los selladores acrílicos se producen en 3 variedades:
- Grados no resistentes al agua: utilizados en condiciones secas.
- Resistente al agua: en habitaciones húmedas, pero sin entrada directa de agua.
- Selladores siliconados acrílicos: no temen a la humedad y se vuelven impermeables después del endurecimiento. Se pueden utilizar para trabajos en interiores y exteriores en el rango de temperatura de -30 a +80 ° C.
Se forma una película superficial después de 30-90 min. El tiempo de endurecimiento completo del sellador acrílico es de 48 horas.
Polisulfuro (tiocol)
Se trata de compuestos de dos componentes que no contienen disolventes en su composición. Se utilizan para impermeabilizar techos, rellenar las costuras entre bloques o paneles, sellar las uniones entre el vidrio y el marco en la fabricación de ventanas de doble acristalamiento.
Los selladores de polisulfuro están disponibles en cubos en forma de pasta. Los componentes se mezclan en una proporción de 10: 1 (base / catalizador) y se aplican manualmente o con un extrusor especial.
La reacción de polimerización comienza a una temperatura no inferior a 15 ° C. 60-180 minutos después de la aplicación, la mezcla pierde su viscosidad, es decir, la viscosidad inicial aumenta de 2 a 4 veces y la fluidez disminuye bruscamente. Se tarda al menos 1-2 días para el secado final.
Caucho de butilo
Estos selladores contienen un disolvente orgánico que cura la mezcla tras la evaporación. Debido a las secreciones tóxicas, el alcance de su aplicación se limita a trabajos externos: costuras de sellado, protección contra la corrosión, impermeabilización de estructuras de concreto.
El material de caucho de butilo se puede teñir y utilizar como acabado decorativo. Primero debe realizar una tinción de prueba en un área separada.
En condiciones estándar, el sellador se seca rápidamente. Desde el momento de la aplicación hasta el secado completo no toma más de 24 horas.
Betún
Los selladores a base de betún natural se utilizan en la instalación de techos, canaletas, chimeneas, sistemas de drenaje, tendido de carreteras, así como para impermeabilizar estructuras de edificios. Las masillas son una masa plástica que se aplica caliente o fría.
Se introducen modificadores para mejorar el rendimiento técnico. De acuerdo con los componentes adicionales de los selladores son:
- Mineral bituminoso;
- Polímero bituminoso;
- Betún-caucho.
Se agregan pigmentos o polvo de aluminio para impartir color. Las pastas "plateadas" se utilizan para sellar juntas en techos metálicos, que, a diferencia de las negras, no estropean la apariencia y se calientan menos al sol.
El tiempo de secado del sellador bituminoso depende de la composición, así como de la temperatura de la masa al aplicar:
- Masilla fría en un disolvente – 24 horas;
- A base de agua fría — 5 h;
- Caliente – 4 h.
Este resultado se logra solo en condiciones normales, es decir, a una temperatura de + 20 ° C y una humedad del 50-60%. Las desviaciones en el modo en una dirección u otra conducen a un cambio en el tiempo de endurecimiento: prolongar o viceversa, acortarlo.
Bentonita
Hecho de bentonita, un tipo de roca arcillosa que tiene la propiedad de expandirse cuando se humedece. Además, con una hidratación completa, el volumen de material puede aumentar hasta 14-16 veces.
Los cordones y tapetes impermeabilizantes están hechos de bentonita. Se utilizan en la construcción de estructuras hidráulicas: reservorios artificiales, tanques, tanques de sedimentación, así como en la impermeabilización de cimientos en suelos saturados de agua. Una de las propiedades únicas de los materiales de bentonita es la capacidad de "autocurarse". Después de humedecer, el aislamiento se restaura rápidamente, llenando incluso grietas grandes.
Para comparar la información sobre la cantidad de selladores secos, es conveniente utilizar la tabla:
Masillas y lechadas para azulejos
Se trata de variedades de adhesivos-selladores que se utilizan para pegar baldosas a la base y rellenar las juntas entre baldosas. La base de las composiciones puede ser mineral (cemento) o polímero (resina epoxi, dispersión de poliuretano). Las masillas y lechadas se venden en forma seca o ya hecha, ya diluida. El tiempo de secado completo en condiciones normales no supera las 24 horas.
Qué determina el tiempo de secado
Las condiciones de curado estándar estipulan que la temperatura del aire no cae por debajo de +5 … + 10 ° C, y la humedad está en el rango de 50-70%. Con tales parámetros ambientales, el secado del sellador termina aproximadamente en el período especificado por el fabricante en el paquete.
No solo las condiciones externas son importantes para calcular el tiempo de curado, sino también el espesor de la propia capa selladora. La evaporación activa del disolvente o la polimerización de los componentes comienza, por regla general, con la formación de una película en la parte exterior de la superficie. Por lo tanto, a menudo en el embalaje del sellador se indica no el tiempo total de endurecimiento, sino su velocidad. Por ejemplo, una velocidad de 3 mm / día significa que una capa de 3 mm de espesor se secará completamente en 24 horas, y una capa de 6 mm de espesor se secará completamente en 48 horas.
Para un inicio rápido del proceso, es deseable tener en cuenta la temperatura de aplicación recomendada. Para evitar retrasar el período de curado, el pegamento debe mantenerse a una temperatura positiva durante varias horas y luego usarse.
Una temperatura demasiado alta (por encima de + 35-40 ° C) es un factor de riesgo que causa una evaporación acelerada de los componentes volátiles y una disminución en la resistencia de la costura adhesiva. Por lo tanto, un aumento de la temperatura por encima de la recomendada no es deseable, especialmente en compuestos críticos.
En el frío (por debajo de + 5 ° C), la evaporación de los disolventes se ralentiza, así como la reacción de polimerización. El sellador prácticamente deja de secarse, y en algunos casos pierde por completo sus cualidades. Por lo tanto, al almacenar, debe seguir las recomendaciones de los fabricantes.
Selladores anaeróbicos
Este tipo de material puede almacenarse en recipientes transpirables durante más de un año, conservando sus propiedades. Después de la aplicación a la superficie, comienza el proceso de curado, que dura de 1 a 7 horas. La fuerza completa se logra después de 24 horas.
La condición principal para el uso de selladores anaeróbicos es que las superficies deben ser metálicas. Al interactuar con ellos, la composición líquida se convierte en un polímero sólido e incoloro. Los compuestos anaeróbicos se utilizan para sellar soldaduras, uniones roscadas y bridadas, fijar piezas metálicas. Son resistentes a las vibraciones, temperaturas críticas, ambientes agresivos y corrosión.
Los metales "activos", como el cobre, el hierro, el latón o sus aleaciones, aceleran el curado de las composiciones. "Pasivo": aluminio, plata, zinc, por el contrario, disminuya la velocidad. Si la superficie del metal se somete a pasivación, la actividad también disminuye.
Para acelerar el endurecimiento del sellador, se utiliza el tratamiento con disolventes orgánicos, sales de cobre, así como la introducción de peróxidos y algunos ácidos en la composición. Inician la polimerización, lo que puede reducir significativamente el tiempo de espera.
Selladores no endurecedores
Estos materiales conservan propiedades elásticas-plásticas durante toda su vida útil. Se utilizan para sellar las costuras entre estructuras relativamente móviles, por ejemplo, paneles de techo o bloques de gran tamaño. Las deformaciones de temperatura se compensan con el ancho de los huecos de 10 a 30 mm, mientras que el sellador garantiza la impermeabilidad de las juntas.
La vida útil de los compuestos no solidificantes es corta, sólo 6-8 años. Al final del período, es necesaria la reparación con el llenado de las costuras con una nueva masilla.
Los selladores se producen en forma de cordones, cintas, briquetas o masas sin formar. El embalaje hecho de película de polietileno o papel siliconado se retira antes de su uso. La instalación se lleva a cabo mediante una pistola de tornillo-depresor eléctrico.
Selladores de madera
Los selladores acrílicos, de silicona o poliuretano se utilizan para pegar materiales de madera. Se producen con la marca "para carpintería" en forma de tubos, cartuchos, cubos.
Según las recomendaciones del fabricante:
- Los selladores acrílicos están diseñados para crear artesanías y recuerdos, así como reparaciones menores.
- La silicona es perfecta para trabajos al aire libre e interiores, sellando unidades de ventanas;
- Las formulaciones de poliuretano debido a la inestabilidad a la luz ultravioleta no son deseables para su uso en la zona de luz solar directa. De lo contrario, estos son excelentes materiales con los que, en presencia de protección contra la luz, puede pegar con seguridad las piezas, sellar las juntas entre las estructuras de madera tanto en el exterior como en el interior de la casa.
Conclusión
El tiempo de secado del sellador es prácticamente independiente del tipo de sustrato. Es instalado por el fabricante como resultado de pruebas en diversas condiciones de endurecimiento. Los parámetros principales son el intervalo de la temperatura de aplicación, que debe cumplirse estrictamente.